Como evitar defeitos de porosidade causados pelo aumento da umidade durante a produção de peças fundidas usando a tecnologia de areia revestida no verão?

Durante o verão, há um aumento significativo nos defeitos de porosidade ao usar areia revestida para produzir peças fundidas, o que está relacionado à alta umidade do ar e aumento das chuvas no verão. Para lidar com o aumento da porosidade na areia revestida de verão, as empresas de suprimento de areia revestidas e as fundições precisam tomar medidas para eliminar o fenômeno da porosidade em peças fundidas de produção de areia revestidas.

1. Medidas a serem tomadas pelo fornecedor de areia revestido: controle da matéria -prima e tratamento de secagem de areia: seque estritamente as matérias -primas de areia revestidas (como areia de quartzo) para garantir um teor de umidade inferior a 0,2%. Eles podem ser aquecidos a 100-150 ℃ usando equipamentos de secagem (como forno de secagem em fervura) por 2-4 horas para reduzir a umidade adsorvida pelas partículas de areia. Resina e agente de cura à prova de umidade: o ambiente para armazenar resina fenólica e agente de cura (como a urotropina) deve ser mantida seca, com umidade controlada abaixo de 40% a 50%. Após a abertura, use o mais rápido possível para evitar a exposição prolongada ao ar úmido. Além disso, o fornecimento de areia revestida deve ser rastreada em tempo hábil para monitorar o uso da areia da fundição, e as orientações e lembretes devem ser fornecidos à fundição sobre prevenção de umidade e remoção de areia revestida. Ajustando os parâmetros do processo para reduzir a temperatura e o tempo da mistura de areia: controle a temperatura de 80-100 ℃ durante a mistura de areia, reduza o tempo de mistura para 5-8 minutos, reduza a possibilidade de deterioração da resina devido à absorção de umidade de alta temperatura e evitar o atrito excessivo de partículas de areia para produzir adsorção eletrostática do vapor de água.

2. Precauções para fundição

um. Precauções Para otimizar as condições de cura durante a criação de conchas nas fundições: aumente a temperatura de cura adequadamente (como de 210 ℃ para 230 ℃), reduz o tempo de cura (de 180-210 segundos para 150-160 segundos), permitir que a resina curasse rapidamente a forma densiva e evite a infiltração. Adicione aditivos anti -umidade: Ao misturar areia, adicione agentes à prova de umidade de óleo de cálcio ou óleo de silicone na proporção de 0,5% a 1% para formar um filme hidrofóbico na superfície das partículas de areia, inibindo a adsorção de água. Controle local de umidade ambiental: instale um exaustor de secagem de fluxo de camada acima da máquina de fazer o núcleo e introduza o ar seco com uma umidade inferior a 50% e uma temperatura de 30-40 ℃ para garantir a rápida secagem da superfície durante a moldagem do núcleo de areia; A umidade geral no workshop é controlada abaixo de 60% usando um desumidificador (com um desumidificador de alta potência instalado a cada 100 metros quadrados). Demolding e controle de resfriamento: Coloque imediatamente o núcleo de areia em um forno de circulação de ar quente em 50-60 ℃ por 1-2 horas após a demolição, ou irradie a superfície com uma lâmpada infravermelha para acelerar a evaporação do vapor de água residual; Ao esfriar, evite a exposição direta ao ar e coloque -as em camadas em um rack de secagem. Otimize o sistema de vazamento incorporando uma corda de escape (diâmetro de 35 mm) dentro do núcleo de areia, abrindo uma ranhura de escape (profundidade de 0,3 mm, largura 20 mm) no casco de areia da superfície de despedida, projetando uma agulha de escape aberta e inserindo um tubo de aço de 8 mm de diâmetro no riser. Os parâmetros de teste de molde de areia devem se referir à resistência à tração da concha ou do núcleo de areia, que deve ser igual ou superior a 2,8 megapascais. No verão, 10% da força de tração é fornecida em comparação com outras estações. Detecção de geração de gás: deve ser menor ou igual a 16 ml/g (testado em 950 ℃). Quando a proporção de poros aumenta, as medidas de desumidificação devem ser tomadas. Quando os poros ocorrem com frequência, escove a casca de areia com revestimento de álcool com óxido de zinco (proporção 1: 3). Antes de moldar, use spray a gás para soltar a superfície da casca de areia ou núcleo de areia (temperatura a 150 ℃, tempo maior ou igual a 30 segundos)

b. Otimização do processo de vazamento e projeto do sistema de vazamento: otimize o layout de vazamento e riser, aumente os canais de escape (como abrir ranhuras de escape ou colocar cordas de escape na parte superior do molde de areia), controlar a temperatura de vazamento no meio e nos limites inferiores da temperatura de derramamento ideal da linha de fase líquida do material de fundição durante a fluidez. As linhas de fase líquida de peças fundidas feitas de diferentes materiais também têm fases diferentes, o que requer cálculo. Por exemplo, para peças de ferro fundido cinza, o teor de carbono é de 3,2 a 3,5%, o teor de silício é de 1,8-2,2%e a temperatura do liquidus é de cerca de 1180 ℃. O carbono está entre 2,9 e 3,2%, o silício está entre 1,6-1,8%e a temperatura do liquidus é de cerca de 1230 ℃. A temperatura de derramamento ideal para ferro fundido cinza é a linha Liquidus+a temperatura de superaquecimento de 120-150 ° C, seguida pelo ajuste da espessura da parede da fundição da junta. Para peças complexas de paredes geométricas complexas, a temperatura de superaquecimento é tomada como limite superior e depois adicionada em cerca de 30-50 ° C. Por exemplo, o teor de carbono é de 3,2%, o teor de silício é de 1,8%, a espessura da parede é de 4-8 mm e a temperatura de vazamento é 1180+150+50 = 1390 ℃.

3. Monitoramento em tempo real da umidade através da inspeção e feedback do processo: Os sensores de umidade são instalados em processos -chave, como mistura de areia, moldagem e vazamento para monitorar mudanças na umidade ambiental em tempo real. Quando a umidade excede 65%, as medidas de desumidificação de emergência são imediatamente ativadas. Teste de força de moldes de areia (núcleos): Depois que cada lote de moldes de areia (núcleos) é produzido, as amostras são coletadas para testes de resistência à flexão da temperatura ambiente. Se a força diminuir em mais de 10%, os parâmetros do processo precisam ser reajustados ou as matérias -primas úmidas precisam ser substituídas.

As medidas acima podem efetivamente reduzir o impacto da umidade do ar no verão na fundição de areia revestida de filme e reduzir os defeitos de porosidade. Na produção real, os parâmetros precisam ser ajustados de acordo com o equipamento específico e as características da matéria -prima. Se necessário, uma pequena quantidade de agente à prova de umidade (como estearato de cálcio) pode ser adicionada para melhorar a capacidade de absorção de umidade dos moldes de areia.