Como configurar um portão interno e projetar um sistema de vazamento para pequenas peças fundidas de ferro dúctil com vários pontos quentes para garantir a qualidade e melhorar o rendimento?

Para peças nodulares de ferro fundido com formas irregulares e múltiplos nós quentes independentes, a seleção da posição de abertura do sprue deve ser coordenada com o princípio da solidificação (solidificação simultânea ou solidificação seqüencial), a fim de controlar defeitos de encolhimento e porosidade e melhorar o rendimento como objetivo primário.

1 、 Design Idéia principal: adotando o princípio de "solidificação simultânea" para o design da posição de abertura do sprue. Objetivo central: resfriamento rápido e equilibrado, reduzindo a diferença de temperatura entre nós quentes, adequados para cenários em que os nós quentes são dispersos, difíceis de reabastecer ou ter requisitos de qualidade de alta aparência.  

Medidas -chave:

1. Posição do portão interno: deve ser dada prioridade à abertura na área da parede mais fina (cerca de 4 mm) ou centro geométrico da fundição para garantir uma rápida dispersão e preenchimento de ferro fundido. Introdução distribuída: Dois portões internos planos estão dispostos no centro da fundição, diretamente conectados à área de paredes finas para evitar o impacto direto dos pontos quentes: os portões não devem enfrentar os pontos quentes espessos (áreas de 10 e 20 mm), caso contrário, ele exacerbará o superaquecimento local.

2 Pontos-chave do projeto do sistema de vazamento: A área da seção transversal do sprue deve ser controlada dentro de 1,2-1,5 cm ², e a taxa de fluxo da água de ferro deve ser controlada dentro de 0,8-1,2 metros por segundo para cobrir rapidamente a cavidade do molde e promover uma rápida solidificação na área de paredes finas. Utilizado em conjunto com ferro frio: coloque um ferro frio externo (como grafite ou areia extinta) na junta quente de parede grossa (área de 20 mm) para acelerar o resfriamento. Tamanho do ferro frio: A espessura do ferro frio de grafite é 1-1,5 vezes a espessura da zona quente e a área de cobertura é superior a 1,2 vezes a área da zona quente. A colocação do ferro frio deve estar intimamente preso à parte de trás da articulação quente e geralmente evita a abertura da superfície de trabalho para garantir que o efeito assustador atinja o centro da articulação quente. Instale o ferro de resfriamento interno na parte traseira das juntas quentes isoladas (o material e a fusão devem ser estritamente controlados).  

3. Controle com precisão o campo de temperatura de vazamento. A temperatura de vazamento deve ser controlada entre 1390-1440 ℃ para enchimento rápido, o que é benéfico para áreas de paredes finas e áreas de paredes grossas. O encolhimento e a concavidade podem ocorrer devido à alta temperatura, e os defeitos precisam ser evitados através de ferro frio e riser.

2 、 O design do riser deste elenco e da empresa de elenco é limitado pela caixa de areia. O riser precisa ser projetado como um módulo de riser escuro (calculado a uma altura de 10 centímetros). O módulo da zona quente é de cerca de 12 a 15 mm. Nosso cálculo do módulo RISER: o módulo RISER deve ser 1,2 vezes maior que o módulo da zona quente da fundição. 1.2x1.2 = 14,4 mm. O design do riser é trapezoidal e as dimensões finais são menores de largura de 80 mm, largura superior de 60 mm e altura de 50 mm. Além disso, é recomendável projetar um orifício de escape de 5 mm de diâmetro na parte superior do riser para impedir que a resistência ao ar afete o encolhimento.

3 、 Medidas preventivas para outros defeitos

1. Medidas preventivas para os orifícios do ar (causados pela coordenação inadequada com o riser/ferro frio): instale uma agulha de escape de 5-8 mm na parte superior do riser escondida (para evitar a pressão nas costas causada pela manutenção do ar e afetando o encolhimento). Pulverizar álcool em pó de zircão revestimento na superfície do ferro frio (para impedir o resfriamento rápido do ferro frio e a geração de vapor de água). Controle a continuidade do fluxo durante a derramamento para evitar o arrastamento turbulento (a otimização do sistema de vazamento no fundo da injeção pode ser usada).  

2. Os filtros de cerâmica (com um tamanho de poro de 5-10 mm) são instalados na raiz do riser para filtrar a escória que entra no canal de encolhimento. Antes de derramar, deixe o ferro fundido permanecer por pelo menos 3 minutos para garantir que a escória flutua para cima. 4 、 Otimização colaborativa do sistema de processo 1 A área de seção transversal total da moldura correspondente entre o sistema de vazamento e o riser é: área de seção transversal do pescoço riser = 1: 0,8-1.2 (se o sprue original for 30mm ² × 2, então um pescoço de riscos único precisará de 24-36 mm ²). Adotando a curva de derramamento "lenta lenta lenta": um [derramamento inicial inicial de 20%]-> B [derramamento rápido de médio prazo 60%]-> C [derramamento final final de 20%+Riser Overflow] 2 Controle o desempenho da areia de moldagem, adicionando 7-9%de bentonita e supra-sucção de sucritos de areia de ≥ 120 anos (para evitar a inclusão de areia causada por pressão negativa por pressão negativa da pressão negativa. A dureza do molde de areia é 85-90 (muito macio pode causar migração de parede e afetar o caminho de encolhimento).

Finalmente, é importante observar o controle do teor de magnésio residual após a esferoidização. Para itens pequenos como este, o magnésio residual não deve exceder o padrão e deve ser controlado a 0,04% ou acima do máximo possível.